반도체 후공정 가이드(2부): 몰딩, 리드 마감 및 테이프/릴 패키징

3단계: 캡슐화 및 패키지 형성

패키지 성형

트랜스퍼 몰딩은 다이와 와이어 본드를 에폭시 몰딩 컴파운드(EMC)로 캡슐화하여 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 충격 및 진동에 대한 기계적 보호

• 습기 및 화학 물질 차단막

• 열 관리 경로

최신 성형 프레스는 다음과 같은 성능을 발휘합니다.

• 클램핑력: 50~200톤

• 이송 압력: 50-150 kg/cm²

• 경화 온도: 175°C에서 60~120초

새롭게 떠오르는 대안들:팬아웃 웨이퍼 레벨 패키징(FOWLP) 및 시스템 인 패키지(SiP) 애플리케이션용 압축 성형.

리드프레임 검사

성형 후 검사 점검 사항:

• 납에 몰드 플래시가 있습니다.

• 포장 휨 현상 (

• 캡슐화제 내 공극 존재

• 납 평면성

리드 절단 및 성형

리드프레임 기반 패키지의 경우, 리드 절단은 스트립에서 개별 유닛을 분리한 다음, 리드 성형을 통해 걸윙(SOP/QFP), J-리드(PLCC) 또는 스루홀 구성을 만듭니다.

주석 도금(납 마감)

전기 도금 또는 주석 침지 도금은 다음과 같은 이점을 제공합니다.

• 표면 실장 조립을 위한 납땜성

• 보관 중 산화 저항성

• 무연 규격 준수(Sn, SnAg, SnBi 합금)

일반적인 도금 두께:납땜성 요구 사항 및 보관 수명 사양에 따라 3~15μm입니다.

4단계: 최종 가공 및 품질 보증

리드 마킹

레이저 마킹은 각 장치를 다음과 같이 영구적으로 식별합니다.

• 제조업체 로고 및 부품 번호

• 날짜/로트 코드 추적성

• 핀 1 방향 표시기

• 원산지 (필요한 경우)

YAG 및 파이버 레이저 시스템은 패키지 무결성이나 주변 보호층을 손상시키지 않고 마킹 대비를 제공합니다.

최종 검사

종합 점검에는 다음 사항이 포함됩니다.

• 마크 품질 검증(대비, 정렬, 가독성)

• 포장 치수 검사

• 리드선 상태 양호 (휘어지거나 손상되지 않음)

• 표면 결함 감지(균열, 오염)

포장 및 테이프 & 릴

최종 포장 형태는 고객의 조립 요구 사항에 따라 달라집니다.

테이프 및 릴 포장은 EIA-481 표준에 따른 피치 치수 및 릴 사양을 준수하는 엠보싱 캐리어 테이프와 커버 테이프 밀봉 방식을 사용합니다.

테이프 및 릴 검사

최종 출하 품질 관리에는 다음 사항이 포함됩니다.

• 캐비티 내 구성 요소 방향

• 테이프 밀봉 무결성

• 릴 및 라벨 검증

• 수분 민감도 수준(MSL) 포장 규정 준수

백엔드 처리 전반에 걸친 품질 관리

최신 반도체 후공정 시설에서는 모든 단계에서 통계적 공정 관리(SPC)를 시행합니다.

• 인라인 계측:실시간 치수 및 시각적 검사

• 신뢰성 테스트:온도 순환, HAST 및 HTSL 검증

• 추적성 시스템:웨이퍼 생산부터 출하까지 전체 로트 추적 가능

백엔드 기술의 새로운 트렌드

반도체 후공정 환경은 빠르게 진화하고 있습니다.

• 웨이퍼 레벨 패키징(WLP):재분배 레이어와 범핑이 기존 와이어 본딩을 대체합니다.

• 팬아웃 기술:웨이퍼 크기 제약을 넘어 이종 통합을 가능하게 합니다

• 구리 기둥 부딪히기:고 I/O 장치를 위한 미세 피치 플립칩 상호 연결

• 열압착 접합:첨단 노드 로직을 위한 초미세 피치(

• 내장형 다이 기판:소형화를 위한 PCB 레이어 내 능동 소자

결론

웨이퍼 절단부터 최종 테이프 및 릴 패키징에 이르는 반도체 후공정의 전체 흐름을 이해하는 것은 수율 최적화, 신뢰성 확보 및 비용 목표 달성에 필수적입니다. 2부에서 다루는 8단계(성형, 리드 형성, 도금, 마킹, 최종 검사 및 패키징)는 깨지기 쉬운 상호 연결된 다이를 견고하고 표면 실장 가능한 부품으로 변환합니다.

구매 및 공급망 전문가에게 있어 파트 1과 파트 2 프로세스에 대한 지식은 공급업체 평가, 품질 계약 협상, 현장 문제 발생 시 실패 분석 등을 개선하는 데 도움이 됩니다.